W czerwcu ubiegłego roku Prezydent Andrzej Duda podpisał ustawę o efektywności energetycznej. Nowe prawo stanowi kontynuację procesu dostosowywania krajowej polityki energetycznej do wymagań unijnych. Warto zastanowić się nad możliwościami, jakie daje systemowa inwestycja w poprawę efektywności energetycznej sektora przemysłowego.

Ustawa, integrująca rodzime prawo z unijnymi regulacjami, ma za zadanie zapewnić dalszą poprawę efektywnego wykorzystania energii w Polsce. Plan, potocznie nazwany dyrektywą „3×20”, opiera się na trzech celach, które Polska zobowiązała się zrealizować do roku 2020. Zadanie zakłada ograniczenie emisji gazów cieplarnianych o 20%, zwiększenie udziału energii ze źródeł odnawialnych do 20% oraz zmniejszenie całkowitego zużycia energii o 20%. Ustawa nakłada na Ministra Energii obowiązek opracowania cyklicznych planów uwzględniających programy poprawy efektywności energetycznej w konkretnych sektorach gospodarki, informacje o oszczędnościach w przesyle, dystrybucji i zużyciu energii, a także strategię wspierania inwestycji w renowację budynków. Jak podkreśla ustawodawca, nowe prawo nastawione jest na działania w kierunku modernizacji krajowych zasobów obiektów mieszkaniowych, a także użytkowych czy przemysłowych.

Duże przedsiębiorstwa w stronę energooszczędności

Jak podkreślają eksperci, w dziedzinie ograniczania zużycia energii wciąż jest dużo do zrobienia. O ile w budownictwie dla ograniczenia strat ciepła prowadzone są działania (np. zwiększenie grubości izolacji), to w przemyśle i energetyce jesteśmy dopiero na początku drogi.

Przyczyną może być, nieco paradoksalnie, zbyt duża koncentracja działań wokół budownictwa. Dyrektywa „3×20” w wyraźnym stopniu odnosi się także do sektora energetycznego i przemysłowego. Dokument wzywa między innymi do zwiększenia wydajności technologii służących do wytwarzania energii elektrycznej i cieplnej, wprowadzania wymogów dotyczących oszczędności energii w odniesieniu do urządzeń przemysłowych, a także do przeprowadzania audytów energetycznych oraz doskonalenia metod zarządzania energią w dużych przedsiębiorstwach.

Zgodnie z nową ustawą, to właśnie duże przedsiębiorstwa będą miały obowiązek wykonania co 4 lata nowego audytu obejmującego minimum 90% zużycia energii wszystkich nośników, w tym również przez transport. O oszczędnościach energii uzyskanych z przedsięwzięć zaproponowanych w audycie, firmy będą musiały informować Prezesa Urzędu Regulacji Energetyki. Gdzie więc można szukać owych oszczędności?

Wymagania dla przemysłu powinny dogonić budownictwo

Podpowiedzi, w jaki sposób zmniejszać energochłonność PKB, sektor przemysłowy może czerpać z doświadczeń budownictwa. Obie gałęzie gospodarki zużywają dziś prawie 70% energii końcowej w krajach EU-27. Zdaniem ekspertów, podobnie jak w przypadku budynków, dla których systematycznie rosną w Polsce wymagania energooszczędności (docelowe Warunki Techniczne przewidziane na rok 2021 zbliżą nas do idei budownictwa pasywnego), kadry kierownicze zakładów energetycznych i produkcyjnych powinny skupić się w pierwszej kolejności na maksymalizacji efektywnego okresu eksploatacyjnego oraz na zapobieganiu stratom energii, a dopiero później na bardziej efektywnych i zielonych sposobach jej pozyskania. A wiadomo, że ze względu na wysokie temperatury transportowanego medium, w elektrowniach czy instalacjach przemysłowych utrata ciepła jest znacznie większa niż w przypadku budynków, nie tylko pasywnych.

Potencjał oszczędności w przemyśle

Jak duży i łatwo dostępny, a niedoceniany potencjał oszczędności tkwi w systemowym podejściu do izolacji przemysłowych, obrazują dane Europejskiej Fundacji Izolacji Przemysłowych (EIIF) – organizacji non-profit działającej na rzecz zrównoważonego rozwoju w obrębie europejskiego sektora energetycznego i produkcyjnego. Możliwe oszczędności tkwiące w instalacjach przemysłowych w skali europejskiej oszacowane zostały w raporcie "Climate Protection with rapid payback – Energy and CO₂ savings potential of industrial insulation in EU-27". Publikacja opisuje m.in. referencyjną inwestycję w poprawę efektywności energetycznej zakładów chemicznych we Francji. Podczas audytu w fabryce zidentyfikowano niezaizolowane zawory i dachy zbiorników, generujące straty energii na poziomie 12.600 MWh rocznie. Inwestycja w wysokości 100.000 euro, obejmująca koszty audytu, materiałów oraz robocizny, w pierwszym roku pozwoliła wygenerować około 405.000 euro oszczędności, a w latach kolejnych – o 100.000 euro więcej. Czas zwrotu inwestycji wyniósł w tym przypadku zaledwie dwa i pół miesiąca. Raport EIIF idzie o krok dalej, szacując potencjał rocznej redukcji energii w 27 krajach członkowskich na poziomie 620.000.000 GJ. Tyle można zaoszczędzić, stosując izolacje przemysłowe na opłacalnym, uzasadnionym ekonomicznie poziomie, ograniczające bieżące straty energii z instalacji o 66%.

– Taka systemowa inwestycja obniżyłaby konsumpcję energii dla europejskiego przemysłu o 5% i pozwoliłaby ograniczyć emisję CO₂ o 49 megaton rocznie. Oszczędność 620.000.000 GJ rocznie stanowi ekwiwalent zapotrzebowania 15 elektrowni węglowych o mocy 500 MW, 10 milionów gospodarstw domowych lub, bardziej obrazowo, równowartość rocznego zużycia energii przez przemysł w Holandii – podsumowuje Robert Kotwas, ekspert Miwo.